Các vệt ngang là một khuyết tật dệt phổ biến trong sản xuất vải dệt kim tròn, gây ra bởi việc điều chỉnh máy móc kém, chất lượng nguyên liệu không đạt chuẩn và các yếu tố khác. Nh generally có hai loại: vệt ngang ẩn và vệt ngang đơn sợi. Dựa trên giới thiệu về đặc điểm cấu trúc của vải dệt kim tròn, bài báo này phân tích nguyên nhân từ các khía cạnh nguyên liệu, cơ cấu, linh kiện máy móc và điều chỉnh quy trình, đồng thời đề xuất các biện pháp phòng ngừa và khắc phục tương ứng.
Nguyên nhân, biện pháp phòng ngừa và khắc phục các vệt ngang ẩn
Các vệt ngang ẩn đề cập đến hiện tượng mật độ không đồng đều trên bề mặt vải do sự thay đổi định kỳ về kích thước vòng sợi trong một chu kỳ hoạt động của máy. Nói chung, nguyên liệu thô có xác suất thấp gây ra các vệt ngang ẩn. Khuyết tật này chủ yếu do sự mất cân bằng lực căng định kỳ do điều chỉnh chậm trễ sau khi hao mòn cơ học.
1.1 Nguyên nhân
a. Do độ chính xác lắp đặt thấp hoặc hao mòn nghiêm trọng do lão hóa thiết bị, độ lệch về độ bằng phẳng và độ đồng tâm của trục máy dệt kim tròn vượt quá dung sai cho phép. Một vấn đề thường gặp là khe hở quá lớn giữa chốt định vị của tấm bánh răng truyền động chính và rãnh định vị khung, dẫn đến hoạt động không ổn định của trục và ảnh hưởng nghiêm trọng đến việc cấp sợi và rút vòng.
Ngoài ra, sự lão hóa thiết bị và hao mòn cơ học làm tăng độ lệch tâm dọc và xuyên tâm của đĩa bánh răng truyền động chính, dẫn đến sai lệch độ đồng tâm của xi lanh, dao động lực căng cấp sợi, kích thước vòng sợi bất thường, và thậm chí cả các vệt ngang ẩn trên vải thô trong trường hợp nghiêm trọng.
b. Trong quá trình sản xuất, các sợi bay và các vật lạ khác có thể bám vào thanh trượt điều chỉnh của đĩa tốc độ biến đổi trong cơ cấu cấp sợi, làm ảnh hưởng đến độ tròn của nó, gây ra tốc độ bất thường của dây đai truyền động đồng bộ và lượng sợi cấp không ổn định, dẫn đến các vệt ngang ẩn.
c. Máy dệt kim tròn sử dụng cơ chế cấp sợi thụ động khó khắc phục được nhược điểm là sự chênh lệch lớn về lực căng sợi trong quá trình cấp sợi, dễ gây ra hiện tượng giãn sợi ngoài ý muốn và sự thay đổi về lượng sợi cấp vào, dẫn đến hình thành các vệt ngang ẩn.
d. Máy dệt kim tròn với cơ chế cuốn sợi gián đoạn thường trải qua sự biến động lớn về lực căng trong quá trình cuốn sợi, điều này dễ dẫn đến sự khác biệt về chiều dài vòng sợi.
1.2 Các biện pháp phòng ngừa và khắc phục
a. Mạ điện bề mặt định vị của tấm bánh răng đến độ dày thích hợp và kiểm soát độ lệch tâm của tấm bánh răng trong khoảng 0,01–0,02 mm. Đánh bóng rãnh bi đáy, bôi mỡ bôi trơn và làm phẳng đáy xi lanh bằng một miếng đệm đàn hồi mềm và mỏng để kiểm soát chặt chẽ độ lệch tâm hướng tâm của xi lanh trong khoảng 0,02 mm. Định kỳ hiệu chỉnh cam giữ sợi, kiểm soát khoảng cách giữa cam giữ sợi và đuôi của sợi giữ mới trong khoảng 0,30–0,50 mm và giảm thiểu độ lệch vị trí của mỗi cam giữ sợi trong khoảng 0,05 mm, để đảm bảo lực căng giữ sợi của các sợi giữ luôn ổn định trong quá trình rút vòng.
b. Kiểm soát nhiệt độ và độ ẩm trong xưởng. Nói chung, duy trì nhiệt độ ở mức khoảng 25℃ và độ ẩm tương đối 75% để ngăn ngừa sự bám dính của sợi vải và bụi do tĩnh điện gây ra. Đồng thời, thực hiện các biện pháp thu gom bụi cần thiết để giữ cho xưởng sạch sẽ và tăng cường bảo trì máy móc để đảm bảo hoạt động bình thường của tất cả các bộ phận quay.
c. Chuyển đổi cơ cấu cấp sợi thụ động thành cơ cấu cấp sợi chủ động kiểu tích trữ để giảm sự chênh lệch lực căng trong quá trình dẫn sợi. Nên lắp đặt thiết bị giám sát tốc độ để ổn định lực căng cấp sợi.
d. Chuyển đổi cơ cấu cuốn vải gián đoạn thành cơ cấu cuốn vải liên tục để đảm bảo quá trình cuốn vải diễn ra liên tục, đồng thời đảm bảo sự ổn định và đồng đều của lực căng cuốn.
Nguyên nhân, biện pháp phòng ngừa và khắc phục hiện tượng sọc ngang trên sợi đơn
Các vệt ngang đơn sợi đề cập đến hiện tượng một hoặc nhiều hàng vòng sợi trên bề mặt vải có kích thước lớn hơn, nhỏ hơn hoặc mật độ không đồng đều hơn đáng kể so với các hàng khác. Trong sản xuất thực tế, các vệt ngang đơn sợi do nguyên liệu thô gây ra là phổ biến nhất.
2.1 Nguyên nhân
a. Chất lượng sợi kém và sự khác biệt về màu sắc của sợi đơn (ví dụ: sợi xoắn cứng, sợi hóa học từ các lô khác nhau, sợi không nhuộm hoặc sử dụng hỗn hợp các loại sợi có độ mảnh khác nhau) trực tiếp dẫn đến các sọc ngang trên sợi đơn.
b. Sự khác biệt lớn về kích thước cuộn sợi hoặc các khuyết tật của cuộn sợi như phồng vai và xẹp mép gây ra lực căng cuộn sợi không đều, dễ dẫn đến các sọc ngang trên sợi đơn. Điều này là do kích thước cuộn sợi khác nhau dẫn đến các điểm quấn và đường kính bóng cuộn sợi khác nhau, và do đó dẫn đến sự khác biệt đáng kể trong quy luật biến thiên của lực căng cuộn sợi. Trong quá trình đan, khi sự chênh lệch lực căng đạt giá trị tối đa, nó sẽ gây ra lượng sợi cấp vào không nhất quán, dẫn đến kích thước vòng đan không đều.
c. Khi gia công nguyên liệu thô xốp và siêu mịn, đường đi của sợi cần được giữ càng trơn tru càng tốt. Bất kỳ độ nhám nhỏ hoặc sự đông cứng của dầu mỡ trên bất kỳ móc dẫn sợi nào cũng có thể dễ dàng gây ra hiện tượng đứt nhiều sợi đơn, dẫn đến sự khác biệt về màu sắc của các sợi đơn. So với việc gia công các nguyên liệu thô thông thường, loại nguyên liệu này có yêu cầu khắt khe hơn đối với thiết bị, và vải thành phẩm dễ bị xuất hiện các vệt ngang của sợi đơn.
d. Việc điều chỉnh máy không đúng cách (ví dụ: cam ép kim quá sâu hoặc quá nông ở một vị trí nhất định) gây ra hiện tượng căng sợi bất thường và sự khác biệt về kích thước vòng sợi.
2.2 Các biện pháp phòng ngừa và khắc phục
a. Đảm bảo chất lượng nguyên liệu và ưu tiên nguyên liệu từ các nhà sản xuất uy tín. Đặt ra các yêu cầu nghiêm ngặt về hiệu suất nhuộm và các chỉ tiêu vật lý của nguyên liệu: tiêu chuẩn độ bền màu phải trên cấp 4.0, và hệ số biến thiên của tất cả các chỉ tiêu vật lý phải được giảm thiểu.
b. Nên chọn các cuộn vải có trọng lượng không đổi để gia công. Chọn các cuộn vải có đường kính cuộn tương tự nhau để đưa vào máy và loại bỏ hoàn toàn các cuộn vải có hình thức kém (ví dụ: phồng vai và xẹp mép). Trong quá trình nhuộm và hoàn thiện, nên tiến hành nhuộm mẫu song song. Nếu xuất hiện các vệt ngang, hãy nhuộm lại vải bằng màu không nhạy cảm hoặc thêm chất tẩy vệt để loại bỏ hoặc giảm thiểu khuyết điểm.
c. Khi gia công nguyên liệu thô có độ xốp và sợi siêu mịn, cần kiểm tra kỹ lưỡng bề ngoài của nguyên liệu để phát hiện các sợi thừa. Ngoài ra, cần làm sạch đường dẫn sợi và kiểm tra xem tất cả các dẫn hướng sợi có hoạt động trơn tru hay không. Trong quá trình sản xuất, cần theo dõi bộ tích trữ sợi ngang để phát hiện các sợi thừa bị rối, và dừng máy ngay lập tức để xác định nguyên nhân khi phát hiện vấn đề.
d. Đảm bảo độ sâu của cam ép kim đồng nhất trên tất cả các đường dẫn sợi. Sử dụng dụng cụ đo chiều dài sợi để điều chỉnh chính xác vị trí tạo vòng của cam trên mỗi đường dẫn, nhằm duy trì lượng sợi cấp vào đồng đều. Ngoài ra, kiểm tra độ mòn của cam tạo vòng trên mỗi đường dẫn, vì việc điều chỉnh cam tạo vòng ảnh hưởng trực tiếp đến lực căng sợi, từ đó quyết định kích thước vòng cuối cùng.
Phần kết luận
- Các vệt ngang đơn sợi do chất lượng nguyên liệu kém là khuyết điểm phổ biến nhất trong sản xuất vải dệt kim tròn. Do đó, việc lựa chọn nguyên liệu có hình thức đẹp và chất lượng tuyệt vời là rất cần thiết cho sản xuất bằng máy dệt kim tròn.
- Việc bảo trì máy móc hàng ngày có tầm quan trọng rất lớn. Sự hao mòn của một số bộ phận máy sau thời gian dài vận hành sẽ làm tăng độ lệch về độ bằng phẳng và độ đồng tâm của trục máy dệt kim tròn, điều này rất dễ gây ra hiện tượng sọc ngang.
- Việc điều chỉnh không đúng cách cam ép kim và vòng giữ sợi trong quá trình sản xuất sẽ dẫn đến các vòng sợi bất thường, sự chênh lệch lực căng cấp sợi lớn, lượng sợi cấp không nhất quán và cuối cùng là các vệt ngang.
- Do đặc điểm cấu trúc vòng của vải dệt kim tròn, các loại vải có cấu trúc khác nhau sẽ có độ nhạy cảm khác nhau đối với các vệt ngang. Nói chung, vải dệt kim đơn (ví dụ: vải jersey) có khả năng xuất hiện các vệt ngang cao hơn và do đó đòi hỏi các yêu cầu khắt khe hơn đối với máy móc và nguyên liệu thô. Ngoài ra, các loại vải được xử lý bằng nguyên liệu thô xốp và có độ mảnh siêu nhỏ cũng có nguy cơ xuất hiện các vệt ngang tương đối cao.
Thời gian đăng bài: 24/12/2025